一、工程概况

某某公司新建厂房一涂装车间，平面尺寸17×12.3m。位于一期加工工厂北侧，储藏室东侧。建筑面积222.25m2,室内外高差150mm,涂装车间墙体采用200mm厚钢筋砼防爆墙，防爆墙高度8.4n,要求钢筋砼耐火极限为4小时。防爆墙中间在4.00m标高处有一道钢筋砼梁，其断面尺寸为300×500mm,梁面标高为4.0m,故可以采用分段浇筑的施工方法，第一层砼浇筑高度为4.0m(浇至梁面)，第二层浇筑高度为4.40m(4m~8.40m),层与层间设施工缝。在墙板钢筋绑扎时，墙体两侧搭设双排脚手架，同时室内搭设多排排架脚手，一方面固定墙板4.0m钢筋（墙板钢筋一次性到位），另一方面墙板支模及施工工作平台。

二、模板工程

1、模板系统材料选择L.1面板采用18mm厚多层板，要求边角整齐、表面光滑、防水耐磨、耐酸碱、易于脱模，不得有脱胶空鼓。采用水性脱模剂。

1.2次肋采用80×60mm方木。

1.3穿墙螺杆拉结，采用Q235中14穿墙螺杆。

1.4套管采用硬塑料管，内径中16。

1.5模板骨架、支撑架、操作平台采用中48×3.5钢管。

2、施工平台支架系统设计

2.1由于采用分层浇筑，第二层和第三层要搭设施工平台，施工平台采用落地式双排外脚手架。

2.2脚手架钢管选用中48×3.5：搭设尺寸为：立杆的纵距为1.00米，立杆的横距为1.05米，立杆的步距为1.50米：脚手架与建筑物的连墙拉结采用刚性连接，用中48×3.5的钢管与扣件作连墙件，垂直间距为3.60m,水平间距为4.5m。

3、模板设计及验算

3.1荷载计算

F1=0.22Yct0B1B2v1/2F2=Y cH按照《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，采用内部振捣器，现浇混凝土作用于模板的最大侧压力取F1、F2其中的较小值：其中：混凝土重力密度Yc=26kN/m3外加剂影响系数B1=1.2混凝土坍落度影响系数B2=1.15混凝土浇筑速度取v=5m/h混凝土温度根据上海地区11月份平均温度取T=15℃新浇混凝土初凝时间t0=200/(T+15)=6.67h侧压力计算位置至新浇混凝土项面的总高H=4.0m则F1=0.22×26×6.67×51/2×1.2×1.15=117.73kN/mF2=26×4.0=104kN/m<F1取混凝土侧压力F=75.4kN/m木模荷载取0.90折减系数。设计值F=1.2×104×0.9=112.32kN/m倾倒混凝土产生的荷载取2kN/m设计值1.4×2×0.9=2.5kN/m荷载组合ΣF=112.32+2.5=114.82kN/m

3.2对拉螺杆计算

P=F×A=114.82×0.4×0.5=22.96kN所需螺杆截面Ao=P/o=22.96×1000/210=109.33mmΦ16螺杆有效面积A=105mm可满足需要

3.3模板及支撑的设计依据

3.3.1模板及支撑设计必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的规定及《冷弯薄壁型钢结构设计规范》GB50018-2002、《钢结构设计规范》GB50017-2003和《结构设计规范》GB50005-2003的规定。

3.3.2本工程采用中48×3.5钢管支撑，80×60mm木方，为多层板模板时应

计算下列各项荷载：3.3.2.1模板及其支架支撑自重。

3.3.2.2钢筋自重。

3.3.2.3新浇砼重量。

3.3.2.4施工荷载。

3.3.2.5振捣砼时产生的荷载。

3.3.2.6浇筑砼时模板的侧压力。

注：本工程采用泵送砼，倾倒砼时产生的荷载不列入支撑系统计算。

3.3.3支撑设计安装必须符合下列要求

3.3.3.1结构表面外露的模板，浇筑混凝土产生的挠度不应超过构件计算跨度

的1/400。

3.3.3.2结构表面隐蔽的模板挠度不应超过构件计算跨度的1/250。

3.3.3.3模板支架的压缩变形值或弹性挠度，应小于或等于相应结构自由跨度

的1/1000。

3.3.3.4模板及其支架的稳定性、支架的直柱或笔直绗架应保持稳定，并应用撑

拉杆件固定。为防止模板及其支架在风荷载作用下倾覆，当验算模板及支架的

自重和风荷载作用下的抗倾覆的稳定安全系数不宜小于1.15。

3.3.3.5保证工程结构和构件的形状，尺寸和相应位置的正确。

4、模板支设和拆除方法

4.1模板支设

4.1.1模板系统采用多层板和60×80方木组合，再在外边采用中48×3.5纵横

钢管，用Φ16螺杆（螺杆两头的丝扣长度不少于7cm),3型扣件固定坚固(3

型卡采用厚壁、螺杆加双螺帽)整齐，墙厚采用焊钢筋限位的方法，水平每隔

40cm设置一道螺杆，竖向间距为500mm。

4.1.2墙体有预留洞时，预留洞水平方向长度≥800mm的支模时需考虑设置一

块活动模板作为振动口，以确保预留洞底部墙体砼的密度。

4.2模板拆除

4.2.1必须由施工员开具拆模通知单后，方可进行拆模。

4.2.2在拆模过程中，如发现砼有影响结构安全质量问题时，应停止拆除，并报

告技术负责人经研究处理后再进行拆除。

5、安全措施

5.1模板不得使用腐朽扭裂的材料，顶撑要垂直底脚平整，坚实，并用顺拉杆和

剪刀撑拉牢。

5.2支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序，禁止利用拉杆攀

登上下。

5.3进行第二层和第三层混凝土施工时，施工平台应该在钢筋绑扎和模板支设前

完成，不准攀爬已有模板支架或者在已浇筑混凝土上进行作业。

5.4拆除模板应经施工技术人员同意，操作时按顺序分段进行。

5.5拆下的模板要分类堆放，叠整齐，高度要适中，防止倾倒。

5.6拆模内外墙板靠放时要平衡，吊装时严禁从中间起吊，防止倾倒。

5.7起吊时应用卡环和安全吊钩，不得斜牵起吊，严禁操作人员随模板起落。

5.8拆除模板应先拆穿墙螺杆和铁件等，起吊模板时，模板与墙面应脱离。

施工平台的搭设

5.9施工平台的搭设与综合楼脚手架的搭设要求相同，具体参见脚手架专项施工

方案。

6、施工缝处理

6.1由于施工条件限制，施工过程要产生施工缝，为保证结构的使用性能，施工

缝采取如下处理措施。

6.1.1清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等：

6.1.2将钢筋上的锈斑及浮浆刷净：

6.1.3将混凝土表面凿毛以使施工缝表面粗糙，以利于前后层混凝土结合：

6.1.4用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润：

6.1.5在接缝面上先辅一层厚度为1-1.5cm水泥砂浆（水泥：水=1：0.4，对于水平

施工缝，该水泥砂浆厚度宜为2-3cm):

6.1.6浇筑上层施工缝附近的混凝土并细致捣实。

三、钢筋工程

本工程防爆墙板钢筋一次性绑扎到8.40位置，墙板钢筋支撑在墙板两侧排架上。钢筋应平直，无损伤，表面无裂纹，油污，颗粒状和片状老锈。用于墙板的钢筋，其钢筋的屈服强度值与强度标准值的比值不应大于1.25。其钢筋的屈服强度实侧值与强度标准值的比值不应大于1.36。钢筋进场按规定抽取试件进行力学试验。

1、钢筋配料成型：

1.1项目部设钢筋工长负责编制钢筋配料单。

1.2编制配料单之前应详细熟悉图纸和有关规范，抗震构造图集，彻底了解柱梁

板等与各种构件的配筋构造相互关系，确定接头形式，接头位置、锚固长度、

搭接长度等配料密切相关的各项条件。

13编制配料单的基本原则是便于加工、便于运输、便于绑扎成型，保证工程质

量，同时应节省材料。

14配料单首次编制完成后，应反复检验、修改直至完全满足生产要求。

1.5加工配制前的钢筋应检查是否有出厂合格证明、复试报告，加工后应按施工

平面图中指定位置、按规格、部位、编号分别垫方木堆放，使用前经材料、技

术、质量、监理等有关部门验收。

1.6现场加工钢筋时必须严格按钢筋下料单进行，下料时应量材选用，避免长料

短用，浪费材料。箍筋加工完后其弯钩平直长度不应小于10，弯钩角度为135

度。且弯弧内径不应小于钢筋的4d。

2、墙体钢筋绑扎：

2.1墙体钢筋绑扎顺序：暗柱主筋一一箍筋一一墙体竖向钢筋一一墙体水平钢筋一一S勾筋

2.2剪力墙两排钢筋之间用中8@400钢筋拉结成梅花型。

23墙体竖向钢筋接头隔根竖向错开，同一平面搭接数量不得多于一半，接头竖

向间距不小于500mm,水平筋在端部锚固于边框柱中40d。

2.4底板筋绑扎完后，将墙体边线引测于上铁钢筋上，确保插铁的上口位置，

底板砼施工完放线扣，再校核插筋位置，墙筋大于Φ14钢筋采用电渣压力焊进

行连接，小于中16钢筋进行搭接。

2.5绑扎墙筋时，先立2至4根竖向筋，画好分档线，然后于下部及齐胸处绑

两根定位并画分档线，然后先绑竖向筋，后绑水平筋，最后绑柱筋，外帮砂浆

垫块。

2.6在预留洞口处竖筋上画标线，按设计要求后绑洞口钢筋。2.7各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均符合设计和规范的要求。

2.8箍筋加密区按设计及规范要求加密，不得遗漏，加密区长度按设计及规范要求。

3、质量保证措施：

3.1墙筋定位：

32生根定位：基础梁绑扎完后，在梁顶箍筋上标出墙边线，并沿边线绑2根Φ12通长筋，使其内侧为墙筋外皮，沿两根通筋插入墙筋，并按间距绑扎牢固，在这两根钢筋上墙位即确定。

3.3在浇筑墙体砼之前，将模板上口调直，在上口用定距框固定墙筋位置。

3.4采用套筒冷挤压和电渣压力焊的钢筋接头钢筋，不得用切断机截料，需用砂

轮锯截料，以保证接头连接质量。

3.5保护层控制：

3.5.1墙体及柱钢筋保护用特制塑料卡垫块，每1m21个，卡在钢筋上，以保证

保护层厚度。为了确保钢筋保护层厚度准确，在墙钢筋绑扎实每隔3m设一道梯

子筋规格为Φ12，柱钢筋施工时设定距框每一米一道。规格为Φ12

3.5.2板垫块采用现场预制砂浆垫块，用42.5水泥、中砂、22#火烧丝制做，

其强度不低于10N/mm2。按各部位所需制做，由质检员验收合格后方可使用。

3.5.3底板钢筋混凝土保护层厚度为35mm,由于底板钢筋为32mm自重大，为

了保证钢筋保护层采用成品塑料垫块。每60mm设置一块。

3.5.4结构施工完后按试验计划对其进行钢筋保护层实体检测。

4、钢筋接头质量

4,1钢筋设置在受力较小处。同一根钢筋不得设两个接头，且接头末端距钢筋弯

折处不得小于10。设置在同一构件内的钢筋接应相互错开。

42机械连接和焊接钢筋接头端部应用无齿剧切割不得用切断机。

4.3电渣压力焊钢筋接头四周焊包均匀，突出钢筋表面高度应大于或等于4mm。接头处弯折角不大于4度。其接头应逐个检查，

4.4接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍。且不得大于2mm。

4.5闪光对焊接头不得有横向裂纹，与电极接触的钢筋不得烧伤。接头弯折不大于4度。以旦度TX.

4.6套筒挤压钢筋接头挤压后不得有肉眼可见的裂纹。挤压接头的压痕道数应符

合型式检验的道数。

四、砼工程：

本工程主体结构砼全部采用嘉盛混凝土制品有限公司的商品砼，因嘉盛搅拌站距施工现场只有2公里，距离较近，有利于确保砼质量。

1、施工准备：

1.1模板经预检合格，钢筋及预埋件止水条安装无误，隐检验收合格。

12对施工缝结构后浇带等处理完毕，模板内杂物清理干净，并同搅拌站联系确认砼强度、数量、等级、部位、坍落度和开盘时间。

1.3搭设好防止踩踏钢筋的马道。

1.4确定泵车位置并安装好输送泵管与布料杆。

2、对商品砼的要求：

21同商品砼供应厂家签定合同，在合同中应明确资料问题。

22砼强度等级，使用水泥标号、外加剂掺量。

2.3对浇筑有特殊要求的砼，提出进场温度，防水砼的抗渗标号要求，外加剂掺

量、品种、性能、缓凝要求、初凝时间。

2.4砍总用量、使用部位、强度等级分别提出。

2.5砼供应速度要求。

3、商品砼厂家必须提供的技术资料：

31配合比通知单，其内容包括：强度等级、抗渗等级、水泥品种、标号、产地，

砂石品种、产地，试验报告，外加剂品种，坍落度范围，初凝时间。

3.2商品砼运输单，注明强度等级、出站时间、运输车等。

3.3商品砼出厂合格证。

3.4砼氯化物和碱总量计算书。

4、砼进场验收、试验：

4.1逐车检查砼坍落度，是否符合要求。

4.2记录浇筑时间和部位。

4,3在砼浇筑地点制作标养和同条件试块，试块数量应按砼浇筑量、施工部位、强度等级等因素按规范制作，见证取样。

4.4并按规范要求留置结构实体检验用同条件养护试件。

5、墙体砼施工：

5.1防爆墙采用C30砼，必须严格控制施工质量。砼浇筑分两段进行浇筑，第

一层砼浇筑高度为4.0m(浇至梁面)，第二层浇筑高度为4.40m(4m~8.40m),

层与层间设施工缝。

5.2砼在施工中应派专人到搅拌站参加开盘鉴定，并记录砼的出厂时间，到场后

设专人记录进场时间、浇筑开始时间、浇筑完时间，并由试验员现场取样，做

强度及抗渗试块。砼浇筑完后对砼小票进行分析，同时砼搅拌站必须提供有关

的全部合同中所要求的书面技术资料，要求砼搅拌站采用低碱活性检测，以预

防工程碱集料反应(AAR)。

5.3墙柱砼浇筑前应对模板内杂物清理干净，底部填30一50CM减石子砂浆一层，

以防砼发生离析，造成烂根现象。柱应分层逐步振捣，每层浇筑厚度控制在

50CM,柱每层应四周先振捣，然后中间再细致振捣，墙体连继振捣，间隔时间

不应大于2h,分层浇筑厚度控制在500mm左右，门窗洞口两侧对称浇筑振捣。

5.4墙柱与梁交接处留设水平施工缝，墙体施工缝留设在门洞过梁跨中1/3处或

纵横交接处，竖向施工缝用二层钢板网木板设置。

6、混凝土浇筑严格按施工方案进行施工，除4.0m处留设施工缝，其余部位不

得随意留设施工缝，如遇特殊情况出现冷缝。应按施工缝进行处理，凿去混凝

土表面浮浆和松动石子浇水冲洗干净，然后铺同配合比减石子砂浆。并应用比

原混凝土强度高一一级的混凝土浇筑。还应在浇筑之前在混凝土上钉设橡胶止水

条。

7、砼的养护：

7.1砼终凝后立即加强养护，墙板砼浇筑完毕24h,立即浇水养护，以防水份过

度蒸发，导致砼开裂，墙体柱拆模后立即喷养护剂或包裹塑料薄膜浇水养护，

养护期不少于7天，浇水养护浇水次数应该能保持砼处于湿润状态为宜。

72商品砼一般掺有缓凝剂且水泥用量大，故养护工作宜从早从湿，务必保证养

护条件与养护时间。

8、砼质量控制：

8.1控制墙柱砼浇筑分层厚度(300一500)措施，用钢管制做标尺。

8.2保证砼养护时间，设专人负责洒水养护，保证砼在养护期内表面保持湿润状

态。

8.3砼振捣控制，砼振捣高频振捣器点间距不应超过作用半径1.25倍，50棒插

点间距为38mm左右，采取快插慢拔方式振捣到表面无气泡为止，注意振捣密

实不要漏振欠振，每次下料不得超过50CM。

五、脚手架工程

1、脚手架总体设计

1.1外脚手架采用全封闭落地式双排外脚手架。

1.2脚手架钢管选用中48×3.5。搭设尺寸尺寸如下：

1.2.1立杆的纵距为1.00米，立杆的横距为1.05米，立杆的步距为1.50米：

L.2.2脚手架与建筑物的连墙拉结采用中48×3.5的钢管作刚性连接，垂直间距为3.60m,水平间距为4.5m,采用扣件连接：

1.2.3扣件主要有三种形式，直角扣件用于连接扣紧两根垂直相交杆件：回转扣件用于连接两根呈任意角度相交的杆件：对接扣件，用于连接两根杆件的对接接长。

L.3脚手架材料要求如下：

1.3.1钢管选用质量符合《直缝电焊钢管》(GB/T13793)和碳素结构钢

(GB/T700)Q235-A级钢要求的钢管。钢管上打孔的严禁使用，有严重锈蚀，弯曲，压扁或裂纹钢管不得采用。

1.3.2扣件采用可锻铸性材料制作，其材质符合国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定，使用前进行质量检查，有裂缝，变形的严禁使用，扣件应做防锈处理，螺栓拧紧，扭力矩达65N.M时不得发生破坏。

1.3.3脚手板采用竹串片脚手板。

2、支撑地基处理

根据本工程脚手架搭设高度和施工现场的土质情况，对脚手架基础按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)的有关规定进行处理。架基采用三七灰土回填，考虑到外架的牢固、稳定、安全，必须对基上土分层夯实，平整，再浇C15砼垫层10Cm厚抹平，脚手架底座面标高应高于自然地平50mm,上铺一层5cm跳板，四周做返水沟作有序排水，防止架基浸水下沉，影响安全，基础验收合格后应准确放样定位。

3、脚手架搭设构造要求及技术措施

3.1脚手架的搭设顺序

在牢固的地基弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆·安第二步大横杆→安第二步小横杆一加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧（装设与柱连接杆后拆除）→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆一接立杆一加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。

3.2搭设构造要求及技术措施

3.2.1立杆

3.2.1.1立杆接头除顶层顶步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。接头交结布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并且在高度方向至少错开50cm:各接头中心距主节点的距离不大于步距的1/3。

3.2.1.2立杆在顶部搭接时，搭接长度不小于1m,必须等间距3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。

3.2.2大横杆

大横杆置于小横杆之下，立柱的内侧，用直角扣件与立杆扣紧，大横杆(纵向水平杆)至于小横杆（横向水平杆）之上。大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步同跨内：相邻接头水平距离不小于50cm,各接头距立柱距离不大于纵距的1/3（本工程不大于50cm),

大横杆在同一步架内纵向水平高差不超过全长的1/300（本工程不超过50cm),

局部高差不超过5cm。

3.2.3小横杆

每一立杆与大横杆相交处（主节点）都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆下，该杆轴线偏离主节点不大于15cm。小横杆间距与立杆纵距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，在内外立柱之间等距离设置2根小横